A Línea de producción de latas cuadradas de 1-5 litros. está construido alrededor de una serie de máquinas y subsistemas diseñados específicamente que funcionan en un flujo continuo y sincronizado. Los componentes principales incluyen: un sistema de alimentación de láminas, máquina de corte y formación, soldadora de costura lateral, recubridora de rayas, recubridora interior po unspersión, horno de curado, máquina de expansión, máquina bridadora, máquina de costura, probador de fugas, unidad de impresión, estación de ensamblaje de manijas y sistema de paletizado — todo coordinado por una plataforma de control central basada en PLC. Cada componente contribuye con una función específica, y la falla o desalineación de cualquier unidad impacta directamente la producción general de la línea, la calidad de las latas y el rendimiento del material. Comprender qué hace cada componente, sus parámetros críticos y cómo se conecta a los equipos adyacentes es esencial para los ingenieros que especifican una nueva línea, los equipos de mantenimiento que solucionan los tiempos de inactividad y los gerentes de adquisiciones que evalúan los equipos.
Las secciones siguientes examinan cada componente principal en profundidad, con las especificaciones técnicas y los puntos de referencia de rendimiento que definen una línea bien diseñada.
El sistema de alimentación de hojas es el punto de entrada de toda la línea de producción. Su trabajo es Separe las hojas individuales de hojalata o acero sin estaño (TFS) de una pila y entréguelas una a la vez. a la prensa de corte posterior a una velocidad controlada y constante. Debido a que las máquinas posteriores operan a velocidades fijas, cualquier variación en el tiempo de alimentación crea espacios o atascos que interrumpen toda la línea.
Los comederos modernos utilizan un conjunto de ventosas de vacío montado sobre un carro servoaccionado. Las ventosas levantan una hoja a la vez, un sistema neumático de "ventilación" por chorro de aire separa la hoja superior de la inferior y los sensores de detección de doble alimentación (normalmente ultrasónicos u ópticos) verifican que solo se ha recogido una hoja antes de avanzar. Si se detecta una doble alimentación, la hoja se desvía automáticamente sin detener la línea.
A menudo se integra una estación de rodillos de lubricación en el alimentador para aplicar una película delgada de aceite industrial o de calidad alimentaria a la superficie de la hoja antes de formar, reduciendo el desgaste de herramientas hasta 40% y prevenir el irritamiento de los troqueles de formación.
La prensa de corte corta la hoja alimentada en espacios en blanco rectangulares precisos dimensionado para el formato de lata específico que se está produciendo. Para una lata cuadrada de 1 L, se necesita un espacio en blanco de aproximadamente 230 mm × 160 mm es típico; una lata de 5 L requiere un espacio en blanco más cercano a 450 milímetros × 320 milímetros . Al mismo tiempo, la prensa aplica muescas en las esquinas (pequeños cortes angulares en cada esquina de la pieza en bruto) que permiten que el metal se doble limpiamente en las esquinas del cuerpo de la lata sin arrugarse ni agrietarse.
El utillaje de la prensa consta de un Juego de punzones y matrices de acero endurecido. con autorizaciones de 5–10% del espesor de la hoja . Los espacios libres más estrechos producen bordes de corte más limpios pero aumentan el desgaste de las herramientas; los espacios libres más amplios prolongan la vida útil de la matriz, pero corren el riesgo de que se formen rebabas en los bordes en bruto. Luego, los espacios en blanco se transfieren, ya sea mediante transferencia mecánica con los dedos o mediante recogida y colocación al vacío, directamente a la estación de formación.
La utilización de materiales es un parámetro económico crítico en esta etapa. El anidamiento eficiente del espacio en blanco en la hoja puede lograr rendimientos del material superiores al 88% , mientras que una mala anidación puede desperdiciar entre el 15% y el 20% del costo de la materia prima.
La máquina formadora de cajas de latas es el corazón mecánico de la línea. Toma piezas planas y las dobla progresivamente hasta obtener la forma final. forma de tubo rectangular eso se convierte en el cuerpo de la lata. Esto se logra a través de una serie de estaciones de formación, cada una aplicando un doblez en una ubicación específica hasta que la pieza en bruto se pliega en un perfil de caja con los dos bordes largos unidos a lo largo de una cara para formar la costura lateral.
Los elementos críticos de las herramientas son los mandril formador (que define las dimensiones internas del cuerpo de la lata) y el doblar los dedos y los rodillos de presión que lo envuelven con el espacio en blanco. Para latas cuadradas, el mandril debe tener esquinas afiladas y bien definidas para producir el característico perfil rectangular. Los radios de las esquinas en los cuerpos de latas terminados generalmente se sujetan a 1,0–3,0 mm dependiendo del tamaño de la lata y del grado del material.
Después de la formación, los dos bordes contiguos del cuerpo de la lata a lo largo de la costura lateral vertical deben unirse permanentemente. el soldador de costura lateral es el componente responsable de esto, y su calidad determina directamente la integridad de la presión y la vida útil de la lata terminada.
La tecnología dominante en las líneas modernas de latas cuadradas de 1 a 5 litros es Soldadura por resistencia eléctrica de alta frecuencia (ERW) , operando a frecuencias entre 150 kHz y 450 kHz . A estas frecuencias, la corriente se concentra en la superficie de los bordes de las costuras superpuestas (el efecto piel), generando calor localizado que fusiona el metal en milisegundos sin la adición de alambre de relleno. El resultado es un cordón de soldadura de 0,3 a 0,5 mm de ancho cuya resistencia a la tracción sea igual o superior a la del material base.
La soldadura láser es una alternativa utilizada cuando se requiere una apariencia cosmética superior o zonas ultraestrechas afectadas por el calor, ununque la inversión en equipos es sustancialmente mayor. Para la mayoría de la producción de latas cuadradas en el rango de 1 a 5 L, ERW ofrece el equilibrio óptimo entre velocidad, costo y confiabilidad.
| Parámetro | REG (alta frecuencia) | Soldadura láser |
|---|---|---|
| Velocidad de soldadura | 60-100 m/min | 20–60 m/min |
| uncho del cordón de soldadura | 0,3–0,5 mm | 0,1–0,3 mm |
| Zona afectada por el calor | moderado | muy estrecho |
| Material de relleno necesario | No | No |
| Inspección de soldadura en línea | Corrientes de Foucault / ópticas | Imagen óptica/térmica |
| Más adecuado para | Latas estándar de gran volumen | Latas premium/especiales |
Un integrado monitor de calidad de soldadura en línea El uso de pruebas de corrientes parásitas evalúa cada costura a máxima velocidad de producción, rechazando latas con poros, soldaduras en frío o quemaduras antes de proceder al recubrimiento.
La soldadura destruye la capa protectora de estaño o laca aplicada previamente en la costura. Sin reparación, esta tira de acero desnuda se corroería rápidamente al entrar en contacto con alimentos, bebidas o productos químicos. el recubridor de rayas (ubicado inmediatamente después del soldador) aplica una banda estrecha de laca líquida a la zona de soldadura interior y, a veces, exterior, restaurando la protección contra la corrosión antes de que la laca se cure aguas abajo.
El aplicador utiliza un sistema de ruedas rodantes or a boquilla de pulverización de precisión . Se prefieren los sistemas roll-on para un control constante del espesor de la película; Los sistemas de pulverización ofrecen más flexibilidad para diferentes anchos de latas. El ancho de la franja se controla para 6-10 milímetros — lo suficientemente ancho para garantizar una cobertura total de la zona afectada por el calor, lo suficientemente estrecho para minimizar el desperdicio de laca.
Para latas destinadas a contener productos alimenticios, lubricantes, solventes, agroquímicos u otros contenidos reactivos, un revestimiento interior completo en spray El sistema aplica una película de laca continua a toda la superficie interior del cuerpo de la lata. Este recubrimiento evita la interacción entre el contenido metálico, prolonga la vida útil y garantiza el cumplimiento normativo de los estándares de materiales en contacto con alimentos, como FDA 21 CFR y el Reglamento UE n.º 1935/2004.
El sistema de pulverización utiliza Boquillas de aspersión sin aire o asistidas por aire. Montado en un colector dentro de una cabina de pintura. El cuerpo de la lata pasa sobre la boquilla a velocidad controlada mientras la boquilla oscila para asegurar una cobertura uniforme en las cuatro paredes interiores. El peso de la película se controla entre 5 y 12 g/m². — muy poca cantidad deja manchas sin cubrir; demasiado provoca fallas en la adhesión o goteos del recubrimiento.
| Tipo de revestimiento | Uso típico de lata | Beneficio clave | Temperatura de curado (°C) |
|---|---|---|---|
| Epoxi Fenólico | Comida, aceite, pintura. | Excelente resistencia química | 180–210 |
| Poliéster | Lubricantes, recubrimientos | Resistencia a disolventes, película dura. | 180–200 |
| organosol | industrias generales | Alta flexibilidad, buena adherencia. | 170–200 |
| Epoxi a base de agua | Envases de alimentos sin BPA | Bajo VOC, cumplimiento normativo | 160-190 |
El horno de curado convierte la laca líquida aplicada en las estaciones de recubrimiento por pulverización y franjas en una película dura, reticulada y químicamente resistente. Este es un proceso impulsado térmicamente: las resinas de laca experimentan reacciones de polimerización cuando se exponen a temperaturas en el rango de 160–210 °C , con un perfil específico que depende de la química de la laca y de la tolerancia al calor del material de la lata.
Los hornos de curado modernos en líneas de latas cuadradas utilizan un combinación de zonas de precalentamiento por infrarrojos (IR) y curado por convección de aire caliente . El precalentamiento por infrarrojos eleva rápidamente la temperatura de la superficie del cuerpo de la lata en la primera zona, lo que reduce la longitud total requerida del horno. Luego, las zonas de convección mantienen la temperatura máxima del metal (PMT), el parámetro que realmente impulsa el curado, en el valor objetivo de 190–200 °C durante 30–60 segundos , que es suficiente para la mayoría de lacas epoxi fenólicas y de poliéster.
Un curado insuficiente deja una película suave y poco reticulada que no pasa las pruebas de adhesión y resistencia química. El curado excesivo provoca fragilidad y agrietamiento de la laca durante los pasos de formación posteriores, como el reborde y la costura. Por lo tanto, el sistema de control del horno mantiene la uniformidad de la temperatura dentro de ±5°C en todo el ancho y largo de la zona de curado.
Después del curado, el cuerpo de la lata es calibrado dimensionalmente por el máquina de expansión . Este componente inserta un mecanizado con precisión mandril de expansión en el cuerpo de la lata y lo empuja hacia afuera contra las paredes laterales, corrigiendo cualquier recuperación elástica, torsión o variación dimensional introducida durante el conformado. El proceso fija las dimensiones internas finales del cuerpo de la lata a tolerancias de ±0,2mm , lo cual es fundamental para la precisión del ajuste de la tapa en la estación de cierre.
La máquina expansora también realiza rebordear En muchos diseños de latas cuadradas: nervaduras horizontales presionadas en las paredes laterales de la lata que aumentan significativamente la resistencia de la columna. Una lata cuadrada de 5 L con cuentas hecha de hojalata de 0,22 mm puede lograr la misma resistencia de apilamiento que una lata sin cuentas hecha de material de 0,28 mm , lo que representa un ahorro sustancial de costes de material en grandes volúmenes.
La máquina rebordeadora prepara ambos extremos abiertos del cuerpo de la lata para colocar la tapa doblando los bordes hacia afuera en un ángulo preciso para crear la brida de costura . Este labio volteado hacia afuera es lo que la máquina de doble costura entrelaza con el gancho de la tapa para formar el sello hermético.
El bridado de latas cuadradas es mecánicamente más exigente que el de las latas redondas. En las cuatro esquinas, el metal debe estirarse hacia afuera en un radio muy pequeño sin agrietarse. Diseñado específicamente geometría del relieve de las esquinas en las herramientas de brida distribuye la tensión a lo largo de un arco ligeramente más grande en cada esquina, evitando microfisuras que serían invisibles a simple vista pero que permitirían fugas después del llenado. La velocidad de brida suele ser 40 a 100 latas por minuto con ambos extremos embridados simultáneamente.
| Dimension | Valor objetivo | Consecuencia de la desviación |
|---|---|---|
| Ancho de brida | 1,8–2,2 mm | Estrecho = costura débil; ancho = desperdicio de material y grietas en las esquinas |
| Ángulo de brida | 90° ± 2° | El ángulo incorrecto provoca que la tapa no se asiente bien antes de unir |
| Uniformidad de brida | ±0,2mm across perimeter | El ala no uniforme provoca variaciones en la altura de la costura |
| Inspección de grietas en las esquinas | Cero grietas visibles | Las microfisuras provocan fugas después del llenado |
La máquina de doble costura es posiblemente el componente más crítico para la calidad de la línea. Se une a la tapa inferior al cuerpo de la lata (y en las líneas de llenado, la tapa superior después del llenado) utilizando un proceso de entrelazado mecánico de dos rodillos que crea un sello hermético y resistente a la presión sin adhesivos ni selladores, basándose únicamente en la geometría mecánica y una fina capa de compuesto sellador aplicado al avellanado de la tapa.
El proceso funciona en dos operaciones secuenciales. Rollos de primera operación Enrosque el gancho de la tapa sobre la brida del cuerpo, formando el enclavamiento inicial. Rollos de segunda operación luego comprima y planche la costura ensamblada, aplanando las cinco capas de metal en una sección transversal apretada y bien definida. Una doble costura correctamente formada en una lata cuadrada tiene una altura de costura de 2,8–3,2 mm , a espesor de costura de 1,0–1,3 mm , y un superposición del gancho del cuerpo de al menos el 45% de la longitud de superposición disponible.
Debido a que las latas cuadradas tienen lados y esquinas planas, la máquina cerradora debe diseñarse específicamente para mandriles y rodillos de cierre de perfil cuadrado . Las cerradoras de latas redondas no se pueden adaptar para esta aplicación. En las esquinas, los rodillos de costura deben realizar una transición suave para evitar arrugas o la formación de costuras falsas.
Si bien no siempre está físicamente integrado en la línea principal del cuerpo de la lata, el prensa de tapas y alimentador de tapas son componentes complementarios esenciales. La prensa para tapas corta tapas de hojalata con perfiles circulares o cuadrados, forma el perfil avellanado y aplica masa selladora en continuo. El compuesto se aplica en forma líquida mediante un máquina rotativa de revestimiento compuesto y luego se cura en el horno antes de transferir las tapas a la cerradora.
El alimentador de tapas entrega las tapas una a la vez a la máquina cerradora desde un almacén apilado, utilizando un mecanismo de desapilado con succión controlada y separación de aire. El tiempo de alimentación está sincronizado con la llegada de los cuerpos de las latas a la cerradora. Un problema de alimentación o de doble tapa activa una parada automática para evitar defectos en la costura.
Una vez que la tapa inferior esté cosida, cada lata en una moderna línea de producción se somete a una prueba de estanqueidad no destructiva antes de ser aceptado. Esta es una inspección de tolerancia cero: una lata con fugas que llega a un cliente provoca deterioro del producto, reclamaciones de responsabilidad y daños a la marca que superan con creces el costo de cualquier lata individual.
El método más utilizado es prueba de descomposición del aire presurizado . Un cabezal de prueba sella tanto la parte superior abierta como el fondo con costura de la lata. aire comprimido en 15 a 30 kPa se introduce, y cualquier caída de presión durante un período de permanencia definido, generalmente 0,1–0,3 segundos en líneas de alta velocidad, es detectada por un transductor de presión sensible. Incluso un agujero de alfiler de 0,05 mm de diámetro produce una caída de presión mensurable. Las latas rechazadas se desvían automáticamente a un conducto de rechazo sin detener la línea.
Las líneas bien mantenidas que utilizan materiales de calidad suelen alcanzar tasas de rechazo inferiores a 0,05% — menos de 5 latas por 10.000 producidas. Un aumento repentino en la tasa de rechazo es un indicador de diagnóstico primario de problemas en la estación de cierre o rebordeado.
La unidad de impresión se aplica Gráficos de productos, información regulatoria y marca. al exterior del cuerpo de la lata. Puede ser un módulo independiente o estar integrado en la línea de producción principal. Se utilizan dos tecnologías principales en las líneas de latas cuadradas de 1 a 5 litros:
An aplicador de barniz y zona de curado secundaria Sigue la estación de impresión para proteger la capa de tinta de la abrasión durante la manipulación, el transporte y la vida útil posteriores. Las líneas sin impresión en línea están configuradas para aplicar un laca base transparente hacia el exterior para adherir las etiquetas, o se deja plano para que el cliente de llenado aplique etiquetas sensibles a la presión.
latas cuadradas de 2,5 litros y más normalmente incluyen un asa de transporte para un manejo ergonómico por parte de los usuarios finales. La estación de ensamblaje de manijas alimenta automáticamente manijas de alambre o manijas en D estampadas desde un alimentador de tazón vibratorio, inserta soportes de orejetas en orificios preperforados o protuberancias en relieve en el cuerpo de la lata y los engarza o remacha en su lugar. La resistencia a la extracción de las manijas correctamente remachadas en una lata de 5 L generalmente excede 150 norte — muy por encima de la fuerza necesaria para transportar una lata llena.
Los accesorios adicionales instalados en esta estación pueden incluir:
Todos los alimentadores de accesorios son monitoreados por sensores para detectar condiciones de recipiente vacío o atascos, con alertas de línea automáticas para evitar el ensamblaje de latas incompletas.
A sistema de inspección por visión artificial , que comprende múltiples cámaras de alta resolución y software de procesamiento de imágenes, evalúa las latas en puntos clave a lo largo de la línea para detectar defectos que las pruebas de presión por sí solas no pueden detectar. Los sistemas de visión normalmente verifican:
Los sistemas de visión modernos procesan imágenes en hasta 120 fotogramas por segundo , manteniendo una inspección total del 100 % incluso a la velocidad máxima de la línea. Los informes estadísticos generados por el sistema de visión permiten a los ingenieros de procesos identificar tendencias (por ejemplo, un aumento gradual en la frecuencia de abolladuras en las paredes laterales que indica un riel guía desgastado) antes de que causen una pérdida significativa de chatarra.
El sistema de transporte y transferencia conecta todas las estaciones de la línea, manteniendo controlado espaciado, orientación y velocidad de latas a medida que pasan de un proceso al siguiente. En una línea de latas cuadradas de 1 a 5 litros, los transportadores deben acomodar una amplia gama de tamaños de latas, desde un cuerpo compacto de 1 L hasta un cuerpo alto de 5 L, sin que las latas se vuelquen ni se atasquen. Rieles guía ajustables y accionamientos de velocidad variable permitir que el mismo transportador maneje todo el rango de tamaños.
Los puntos de transferencia entre estaciones, en particular la alimentación a la cerradora y la salida del probador de fugas, utilizan alimentadores de estrella o brazos recolectores servoaccionados para garantizar una sincronización precisa sin golpes mecánicos que podrían abollar las latas recién formadas. Una sección del transportador de acumulación entre la línea principal y el paletizador amortigua la salida de la línea durante interrupciones menores en el paletizador, evitando paradas aguas arriba debido a falsas alarmas.
Toda la línea de producción de latas cuadradas de 1 a 5 litros está coordinada por un Controlador lógico programable (PLC) o sistema de control distribuido (DCS) que sincroniza la velocidad, el tiempo y la respuesta a fallas de todas las estaciones. El PLC se comunica con controladores de máquinas individuales a través de una red de bus de campo (normalmente Profinet, EtherNet/IP o DeviceNet ), recopilando datos de sensores y emitiendo comandos de control en tiempo real.
Los operadores interactúan con el sistema a través de un Interfaz hombre-máquina (HMI) con pantalla táctil Panel que muestra datos de producción en vivo, estado de alarma y tendencias del proceso. La gestión de recetas permite a los operadores cambiar entre tamaños de latas y combinaciones de materiales con unos pocos toques en la pantalla, y el PLC carga automáticamente los parámetros correspondientes de velocidad, temperatura y presión. Esta capacidad reduce el tiempo de cambio de horas a menos de 30 minutos en sistemas bien diseñados.
| Característica | Función | Beneficio |
|---|---|---|
| Gestión de recetas | Almacene y recupere parámetros por tamaño de lata | Cambio en menos de 30 minutos |
| Monitoreo en tiempo real | Visualización de velocidad, temperatura, presión y recuento de rechazos. | Visibilidad inmediata de las desviaciones del proceso. |
| Gestión de alarmas y fallos. | Parada automática con ubicación de falla mostrada | Solución de problemas más rápida y menos desechos |
| Diagnóstico remoto | Acceso OEM a través de Ethernet/VPN | Soporte remoto más rápido, tiempo de inactividad reducido |
| Monitoreo de energía | Seguimiento del consumo de energía por estación | Informes OEE, objetivos de sostenibilidad |
| Registro de datos de producción | Registros de trazabilidad por palet | Registro de auditoría de calidad, trazabilidad de materiales. |
El sistema de apilado y paletizado es la etapa final de producción. Las latas vacías terminadas se anidan (se apilan con los extremos abiertos una dentro de otra) para lograr la máxima densidad de transporte para la entrega a las instalaciones de llenado. un Nido de 10 unidades de latas cuadradas de 5 L Ocupa aproximadamente el mismo espacio de paleta que una sola lata llena, lo que reduce sustancialmente los costos de logística de latas vacías.
A paletizador robotizado o pórtico formador de capas organiza las pilas anidadas en paletas europeas o industriales estándar ( 1200 mm × 1000 mm o 1200 mm × 800 mm ). Las estaciones de envoltorio estirable aplican la película al palé terminado para lograr estabilidad en el transporte. Los datos del peso de los palés y del recuento de pilas se registran automáticamente para la gestión de inventario y la documentación de envío.
Ningún componente individual de una línea de producción de latas cuadradas de 1 a 5 litros funciona de forma aislada. El rendimiento de cada estación afecta a todas las estaciones posteriores, y el sistema es tan rápido como su cuello de botella más lento. La siguiente tabla resume todos los componentes principales, su papel en el flujo de producción y la métrica clave de desempeño mediante la cual se evalúa cada uno.
| Componente | Función primaria | Métrica clave de rendimiento |
|---|---|---|
| Sistema de alimentación de hojas | Separar y entregar hojas | Precisión de alineación ±0,3 mm; cero alimentaciones dobles |
| Prensa de corte y entallado | Cortar espacios en blanco y muescas en las esquinas. | Dimensión en blanco ±0,2 mm; rendimiento del material >88% |
| Máquina formadora de cuerpos de latas | Doblar la pieza en bruto formando un tubo rectangular. | Dimensión del cuerpo ±0,3 mm; hasta 100/min |
| Soldador de costura lateral | Fusible de costura vertical del cuerpo | Cero poros; velocidad de soldadura 60–100 m/min |
| Recubridor de rayas | Reparación de laca para zonas de soldadura. | Ancho de franja 6–10 mm ±1 mm |
| Recubrimiento por pulverización de interiores | Protección total de la superficie interior | Peso de la película 5–12 g/m²; cobertura uniforme |
| Horno de curado | Endurecer la película de laca | PMT 190–200 °C ±5 °C durante 30–60 s |
| Máquina de expansión | Calibrar las dimensiones del cuerpo y el talón. | Cuadratura del cuerpo ±0,2 mm |
| Máquina de bridas | Brida de fijación de la tapa del formulario | Ancho de brida 1,8–2,2 mm; sin grietas en las esquinas |
| Prensa de tapas y alimentador | Formar y alimentar tapas con compuesto. | Posición compuesta ±0,5 mm; cero tapas dobles |
| Máquina de doble costura | Unir la tapa al cuerpo con doble costura. | Superposición de ganchos ≥45%; altura de costura 2,8–3,2 mm |
| Sistema de prueba de fugas | Verificación 100% de la integridad del sello | Detectar orificios de ≥0,05 mm; Tasa de rechazo <0,05% |
| Sistema de inspección por visión | Control de calidad superficial y dimensional. | 100% de inspección a hasta 120 fps |
| Unidad de impresión | Aplicar gráficos exteriores | Registro de impresión; Offset o digital de 2 a 6 colores |
| Estación de montaje de manijas | Colocar manijas y accesorios. | Fuerza de tracción del mango >150 N |
| Sistema de control PLC | Coordinar todas las funciones de línea. | Cambio <30 min; respuesta a fallos en tiempo real |
| Sistema de apilado y paletizado | Apilar y paletizar latas terminadas | 10–30 palets/hora; estabilidad del palet |
Una línea de producción es tan confiable como la ingeniería y el soporte posventa que la respalda. Al evaluar a los proveedores, los factores clave son: si el proveedor diseña y fabrica todos los componentes principales internamente o ensambla máquinas de terceros, el profundo conocimiento de la aplicación de herramientas específicas para latas cuadradas (particularmente engatillado y bridado), la disponibilidad de repuestos y la capacidad de respuesta del servicio técnico.
LK Machinery Co., Ltd. es un fabricante profesional de líneas completas de producción de latas cuadradas de 1 a 5 litros, con sede en la ciudad de Zhoushan en la costa del Mar de China Oriental. Ubicada en la comunidad de Siqian, en la calle Dinghai Cengang, adyacente a la autopista Yongzhou Cross-sea, la empresa se beneficia de convenientes conexiones de transporte acuático y terrestre que facilitan la entrega de equipos a clientes nacionales e internacionales. Su capacidad de fabricación integral cubre toda la gama de componentes descritos en este artículo, desde la alimentación y el conformado de láminas hasta la soldadura, el recubrimiento, el curado, la costura, la inspección y el paletizado, brindando a los clientes una solución de fuente única y una responsabilidad unificada para el rendimiento de la línea.
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