¿Cuáles son las ventajas de la unidad neumática de las máquinas neumáticas de pre-flexión en el proceso de pre-flexión en comparación con la unidad hidráulica o eléctrica?

El sistema de accionamiento neumático del máquina neumática previa a la flexión Subvierte la estructura de costos del equipo hidráulico tradicional a través del diseño de "desbordamiento". La producción estandarizada de sus componentes centrales reduce el costo de adquisición en un 30% -50% en comparación con la estación de bomba hidráulica, y elimina la inversión en sistemas auxiliares, como la filtración de aceite hidráulico y el control de la temperatura del aceite. En el enlace de mantenimiento, los componentes neumáticos adoptan una estructura de sellado modular con un ciclo de reemplazo de más de 2,000 horas, mientras que el sistema hidráulico necesita reemplazar el elemento del filtro cada 500 horas y tratar con la contaminación del aceite, reduciendo el costo integral de mantenimiento en más del 60%. En términos de optimización del espacio, la máquina neumática previa a la flexión es un 25% más pequeña que el modelo hidráulico a través del diseño integrado del circuito de gas, y la densidad del equipo se puede aumentar en un 30% en líneas de producción de alta densidad, como nuevas bobinas de motor de vehículos de energía.

El sistema de accionamiento neumático de la máquina neumática previa a la flexión realiza la producción de "contaminación del aceite cero", evitando por completo los riesgos ambientales causados ​​por la fuga de aceite hidráulico. Su fuente de alimentación de aire comprimido no requiere circulación de aceite, lo que puede evitar la pérdida de rendimiento causada por la contaminación de la niebla de aceite en talleres limpios como la electrónica y la medicina, al tiempo que reduce el costo del tratamiento con aceite de residuos. En el campo de la seguridad a prueba de explosión, los componentes neumáticos eliminan los riesgos de arco a través del diseño de separación de gas-electricidad, y la presión del sistema es mucho menor que el peligro oculto de alta presión de 20 mPa del sistema hidráulico. No se requiere un gabinete adicional a prueba de explosión en el polvo y los ambientes de gas inflamable. Su compatibilidad electromagnética se logra a través del control de señal no eléctrico, lo que puede evitar el apagado del equipo causado por la pérdida de señal en fuertes escenarios de interferencia electromagnética.

Las características de respuesta al milisegundo del impulso neumático mejoran significativamente su eficiencia en escenarios previos a la flexión de alta frecuencia. A través de la coordinación del controlador lógico programable y la válvula proporcional, puede lograr más de 120 movimientos de reciprocidad rápidos por minuto, que es un 40% más eficiente que el servo sistema eléctrico, y no hay una atenuación de precisión causada por la calefacción del motor. Su capacidad de control de impacto flexible se logra a través de la regulación del circuito cerrado de la presión de aire. En la pre-flexión de materiales quebradizos, como las aleaciones de titanio y la cerámica, la fluctuación de la fuerza de impacto se puede controlar dentro de ± 5% para evitar el agrietamiento o la deformación de material frágil. En términos de colaboración de múltiples eje, el sistema neumático puede lograr la pre-flexión de enlace de tres ejes XYZ a través de un módulo de control de presión independiente para cumplir con los complejos requisitos de flexión de las piezas huecas con secciones transversales especiales, y el tiempo de procesamiento de una sola pieza se acorta en un 40% -60% en comparación con el equipo tradicional.

El sistema neumático muestra una excelente estabilidad en condiciones de amplio rango de temperatura. Al configurar un secador y un colector de neblina de aceite, puede mantener el 95% de la salida de presión nominal en un entorno de -30 ℃ a 80 ℃, mientras que el sistema hidráulico es lento para moverse debido a un fuerte aumento en la viscosidad del aceite, y la tasa de falla aumenta en un 300%. En un fuerte entorno de interferencia electromagnética, el grupo de válvulas de control de aire del sistema neumático no requiere transmisión electrónica de señal, eliminando por completo el riesgo de pérdida de señal y ahorrando 50,000 yuanes por unidad de costos de dispositivo de blindaje en comparación con el equipo eléctrico. Su resistencia a la corrosión se logra a través de cilindros de acero inoxidable y recubrimientos anti-riegas, y su vida útil es el doble que la de los equipos ordinarios en entornos húmedos costeros.

La característica de "consumo de energía en espera cero" del sistema neumático lo hace significativamente ahorrando energía en la producción intermitente. A través del control inteligente del grupo de válvulas, solo la presión del aire básica debe mantenerse durante el espera, lo que reduce el consumo de energía en espera de equipos eléctricos en un 97% y sistemas hidráulicos en un 99%. En términos de recuperación de energía, al configurar un tanque de almacenamiento de energía neumático, la energía de escape del cilindro se puede reciclar y reutilizar, reduciendo el consumo general de energía en un 20%-25%, y optimizando la fluctuación de precisión previa a la flexión de ± 0.1 mm a ± 0.05 mm. Las pruebas comparativas muestran que en un promedio de 8 horas de operación continua por día, el consumo integral de energía de la máquina neumática previa a la flexión es 38% más bajo que el de los equipos eléctricos y un 52% más bajo que el de los equipos hidráulicos. Un solo dispositivo puede reducir las emisiones de carbono en 10-15 toneladas por año.